Anàlisi de defectes comuns en l'emmotllament per injecció de pols metàl·liques

Anàlisi de defectes comuns en l'emmotllament per injecció de pols metàl·liques

L'emmotllament per injecció de pols metàl·lic (MIM) és una mena de barreja plàstica d'aglutinant i pols metàl·lica barrejada en un mètode específic de procés d'emmotllament per injecció de motlles, és una combinació de la metal·lúrgia de pols i el desenvolupament d'emmotllament per injecció de polímers d'una nova tecnologia d'emmotllament. Especialment adequat per a la producció en massa de forma petita i complexa i gran quantitat de productes metàl·lics, especialment estructura complexa, petit volum, requisits especials de peces metàl·liques acurades, difícil d'utilitzar el processament tradicional significa que els costos de processament i processament són elevats, l'emmotllament per injecció de pols metàl·lica pot reduir costos de processament.

El procés de producció de productes d'emmotllament per injecció de pols metàl·liques (MIM) és: pols més barreja de lligant granulació per emmotllament per injecció desgreixatge (forn de desgreixatge MIM) sinterització (forn de sinterització MIM) tractament de seguiment dels productes formats. En el procés de producció de peces de carbur cimentat MIM, la selecció inadequada del material i el control de l'operació de qualsevol enllaç poden causar defectes a les peces de carbur cimentat, així que com evitar aquest defecte?

1, enllaç de selecció de pols. La metal·lúrgia de pols de carbur MIM, a més de complir la seva distribució de la mida de partícula, la mida de les partícules i altres requisits bàsics, també requereix que la puresa de la pols sigui alta, no es pot utilitzar la pols amb impureses, si la pols està inclosa en sofre, fòsfor, silici i altres elements, el procés de sinterització d'aquestes substàncies formarà porus, donant lloc a defectes del producte.

2, enllaç de producció d'alimentació. La pols de carbur cimentat en la barreja necessita un aglutinant adequat, barrejant la pols de carbur cimentat i l'aglutinant completament barrejats, el procés de barreja s'ha de controlar estrictament la temperatura, per evitar l'aglutinant volàtil i la distribució desigual de la situació, de manera que la barreja feta amb l'alimentació tingui una bona reològica. propietats i valors de viscositat, per evitar defectes en el futur.

3, formant enllaços verds. Aquest és també l'enllaç clau en la producció de peces de carbur cimentat, per evitar defectes del producte, cal parar atenció al control raonable de la temperatura del motlle, la quantitat d'alimentació, la pressió d'injecció, la pressió de retenció de la pressió, el temps de retenció de la pressió, la velocitat d'injecció, etc., en el procés d'injecció, pot evitar eficaçment els defectes de la palangana verda d'injecció.

4. Enllaç de desgreixatge. En el procés de desgreixatge, si la temperatura del forn de desgreixatge és massa ràpida, provocarà esquerdes a les peces de carbur cimentat i el mètode d'augment de temperatura pas a pas es pot utilitzar per desgreixar.

5, enllaç de sinterització. La densitat del carbur de tungstè és gran, la sinterització en fase líquida a causa de la seva pròpia gravetat, el producte és fàcil de produir deformació. Es poden utilitzar dispositius de suport adequats i es poden seleccionar materials amb una contracció comparable com a plaques de suport per a productes més grans, i el temps de sinterització en fase líquida s'ha d'escurçar al màxim.

Els defectes comuns de les peces d'injecció de pols metàl·liques són els següents.

1, subinjecció: la subinjecció es refereix a la pressió insuficient de la màquina d'emmotllament per injecció utilitzada o la mala fluïdesa del material d'injecció utilitzat i altres factors causats pel material no omplen tota la cavitat del motlle, de manera que el producte d'injecció és incomplet. Els motius de la subinjecció són un flux de material deficient, un gruix de paret massa petit, una temperatura del motlle massa baixa i un temps d'injecció massa curt, que es pot resoldre millorant el flux de material o canviant els materials, augmentant el gruix de la paret, augmentant la temperatura del motlle, augmentant la pressió d'injecció i ampliant la injecció. temps.

2, marca de soldadura: el material es divideix en diversos fils de flux de material a la cavitat durant el procés d'injecció i després s'uneixen, i pot haver-hi traces lineals a la unió, és a dir, marques de soldadura, que afecten la qualitat de l'aparença i fins i tot la mecànica. força del producte. Els motius de la formació de marques de soldadura són la pressió d'injecció massa baixa, la velocitat d'injecció massa lenta, la temperatura d'alimentació massa baixa i el flux d'alimentació massa, que es poden resoldre augmentant la pressió d'injecció, accelerant la velocitat d'injecció, augmentant la temperatura d'alimentació i temperatura de la matriu i reduint adequadament el flux dividit.

3. Bosses d'aire. Durant el procés d'injecció, l'aire de la cavitat del motlle és massa tard per descarregar-se i està tancat pel material o es comprimeix a la paret interior del motlle per formar una butxaca d'aire, cosa que fa que la superfície del producte s'ompli per sota, afectant l'aspecte. qualitat i fins i tot resistència mecànica del producte. Els punts principals de formació de forats d'aire són una mala sortida, una posició incorrecta de la porta, una velocitat d'injecció massa ràpida i un canvi excessiu de gruix dels productes. Es poden prendre les mesures corresponents per afegir o aprofundir el forat d'escapament, canviar la posició de la porta, reduir adequadament la velocitat d'injecció, allargar el temps de retenció de la pressió i evitar el canvi dràstic del gruix del producte.

4. Deformació. La deformació es refereix a la flexió o distorsió del producte modelat després del refredament, la qual cosa afecta directament l'aspecte i la precisió dimensional del producte, i fins i tot fa que el producte es desballi. Les causes de la deformació són el refredament desigual del producte, la cobertura massa calenta i prematura del producte, l'estructura massa fina i poc raonable del producte i la tensió residual a l'interior del producte, que es pot resoldre amb les mesures corresponents, com ara un refredament uniforme del motlle. canal, allargant el temps de retenció de la pressió i expulsant oportunament el producte, millorant el gruix de la paret i el disseny estructural del producte i millorant les condicions de formació.

L'emmotllament per injecció de pols de metall (MIM) pot formar formes complexes de productes de carbur cimentat, amb el problema del control de defectes, la millora gradual de la tecnologia MIM, de manera que l'aplicació de carbur cimentat es va expandir gradualment, va promoure molt el desenvolupament de tota la indústria del carbur cimentat. .