Socket hexagonal PM Part sinteritzada
La formació és el procés de posar la mescla uniformement barrejada en una matriu i pressionar-la en un parís amb una determinada forma, mida i densitat. Els mètodes habituals de conformació inclouen la formació de premsa a temperatura ambient i la formació de premsa de calefacció. Els lubricants de metal·lúrgia en pols Tianshi poden reduir eficaçment la fricció interna i externa, reduir la pèrdua de pressió de premsat, augmentar la densitat del compacte i durant el procés de desemmotllament, poden reduir la força de desemmotllament i allargar la vida útil del motlle, de manera que les peces tenen un millor acabat superficial.
Presentació del producte
|
Socle hexagonal PM part sinteritzada |
||||||
|
Article |
Material |
Procés de producció |
Temperatura de sinterització |
Motlle |
Personalitzat |
|
|
Presa hexagonal |
440c |
Emmotllament per injecció de metall |
1550 graus |
Per ser personalitzat |
Sí |
|
|
Composició química |
C :0.95-1.20 Si: Menor o igual a 1.00 Mn: menor o igual a 1.00 S : inferior o igual a 0,030 P : inferior o igual a 0,035 Cr:16.00-18.00 Ni: es permet que contingui Menor o igual a 0.60 |
|||||
|
Materials disponibles |
Acer inoxidable baix en carboni, aliatge de titani (Ti, TC4), aliatge de coure, aliatge de tungstè, aliatge dur, aliatge d'alta temperatura (718, 713) |
|||||
Avantatges del producte
|
Suavitat |
Precisió dimensional |
Densitat de producte |
Tractament de l'aparença |
Pes adequat |
|
Rugositat 1-5μm |
（±{{0}},1 per cent -±0,5 per cent ） |
92-95 per cent |
reflex del mirall
|
0.03g-400g） |
|
Propietats mecàniques |
Duresa: recuit, inferior o igual a 269HB; Temprament i tremp, superior o igual a 58HRC Comportament mecànic: Tensió interna (250 N/mm2) Resistència a la tracció (560 N/mm2) EL(18 per cent ) HB(250) |
|||
|
Tractament tèrmic |
1) Recuit, refredament lent a 800-920 graus; 2) Temps, refredament d'oli a 1010-1070 graus; 3) Temperament, refredament ràpid a 100-180 graus . [1] 4. Temperatura de preescalfament, 649 graus -816 graus . |
|||
Flux del procés
Quin és el procés de producció de la pulvimetal·lúrgia? La tecnologia de la metal·lúrgia de pols s'ha desenvolupat ràpidament i, amb l'aparició contínua de nous processos de producció i equipament tècnic, s'ha convertit en una part important de la indústria moderna. El procés de producció de la metal·lúrgia en pols es pot dividir en cinc etapes: fabricació de pols → mescla → formació → sinterització → posttractament.
1. Fresat:
La pulverització és el procés de convertir les matèries primeres en pols. Els mètodes de polverització comuns inclouen el mètode de reducció d'òxids, el mètode d'atomització, el mètode d'electròlisi, el mètode d'elèctrode rotatiu i el mètode de trituració mecànica.
2. Mescla:
La mescla és el procés de barrejar diverses pols necessàries en una determinada proporció i homogeneïtzar-les per fer blancs en pols. El mètode de mescla es divideix en tres tipus: tipus sec, tipus semi-sec i tipus humit. Durant el procés de premescla de pols, a causa de la diferent gravetat específica de les partícules de diferents components, es produirà la segregació durant el procés de mescla de pols. L'aglutinant de metal·lúrgia en pols Tianshi pot millorar eficaçment la segregació. A causa de les diferents mides de partícules i la distribució desigual de la pols, la porositat augmentarà fàcilment. , l'aglutinant pot fer que les partícules es distribueixin raonablement, omplir els porus i millorar la resistència compacta.
3. Formació:
La formació és el procés de posar la mescla uniformement barrejada en una matriu i pressionar-la en un parís amb una determinada forma, mida i densitat. Els mètodes habituals de conformació inclouen la formació de premsa a temperatura ambient i la formació de premsa de calefacció. Els lubricants de metal·lúrgia en pols Tianshi poden reduir eficaçment la fricció interna i externa, reduir la pèrdua de pressió de premsat, augmentar la densitat del compacte i durant el procés de desemmotllament, poden reduir la força de desemmotllament i allargar la vida útil del motlle, de manera que les peces tenen un millor acabat superficial.
4. Sinterització:
La sinterització és el procés de difusió, soldadura i recristal·lització entre les partícules de parís a través de la sinterització, de manera que les partícules de pols es solden fermament, es redueixen els porus, s'augmenta la densitat i, finalment, s'obté una "combinació de cristalls", així el procés. d'obtenir determinades propietats físiques i mecàniques requerides.
5. Postprocessament: els productes de metal·lúrgia de pols es poden utilitzar directament després de la sinterització; però quan els requisits de rendiment del producte són alts, sovint es requereix un postprocessament. Els mètodes de postprocessament utilitzats habitualment són els següents:
1. Formació: poseu les peces sinteritzades en un motlle de conformació similar a l'estructura de la matriu i feu un altre premsat a la premsa per millorar la precisió dimensional de les peces i reduir la rugositat superficial de les peces, que s'utilitza per eliminar el procés de sinterització. . La lleu deformació provocada per ella.
2. Immersió en oli: procés de posar les peces en oli calent a 100 ~ 200 graus o fer que l'oli penetri als porus de les peces en pols al buit. Les peces mullades amb oli poden millorar la resistència al desgast i evitar que les peces s'oxidin.
3. Tractament amb vapor: les peces a base de ferro es tracten amb vapor d'aigua de 500 ~ 600 graus per formar una pel·lícula d'òxid dura i densa a les superfícies interiors i exteriors de les peces, millorant així la resistència al desgast de les peces i evitant que les peces s'oxidin. .
4. Tractament de vulcanització: col·loqueu les peces en un dipòsit de sofre fos a 120 graus, traieu-les després de més de deu minuts i escalfeu-les a 720 graus sota la protecció de l'hidrogen per fer que els porus de la superfície de les peces formin sulfurs. El tractament de vulcanització pot millorar molt la reducció de la fricció i el rendiment de processament de les peces.
Procés d'emmotllament per injecció de metalls
Sistemes de detecció
Enviar la consulta
