Frontissa per a portàtils d'aliatge de titani

En primer lloc, a partir dels dibuixos de disseny de l'eix de l'ordinador portàtil, es mecanitzen motlles d'alta-precisió amb màquines eina CNC. La precisió del motlle afecta directament la qualitat del motlle de cera, de manera que es requereix un control estricte de les toleràncies dimensionals i la rugositat de la superfície durant el processament. A continuació, escalfeu el material de cera fins a un estat fos. En general, el punt de fusió del material de cera està entre 60 i 80 graus i injecteu el material de cera fos a la cavitat del motlle mitjançant una màquina d'injecció. La pressió i la velocitat d'injecció s'han d'ajustar segons la mida i la complexitat del motlle de cera per garantir que el material de cera pugui omplir tota la cavitat sense produir defectes com ara bombolles o contracció. Després que el material de cera es refredi i solidifiqui, obriu el motlle i traieu el motlle de cera. Realitzeu una inspecció preliminar del motlle de cera, traieu l'excés de peces, com ara rebaves i rebaves, i mesureu les dimensions per assegurar-vos que el motlle de cera compleix els requisits de disseny.

Munteu el motlle de cera prefabricat a la barra de bebedero per formar un mòdul. Això pot llançar diversos components d'eix alhora, millorant l'eficiència de la producció. A continuació, es desengreixa el mòdul per eliminar l'oli i les impureses de la superfície del motlle de cera, assegurant una millor adherència dels recobriments posteriors. Submergeix el mòdul en un recobriment especialment dissenyat, que normalment està compost per materials refractaris (com ara sol de sílice, sorra de zircó, etc.) i aglutinants. La viscositat i la mida de les partícules del recobriment s'han de controlar estrictament per garantir la uniformitat i el gruix del recobriment. A continuació, ruixeu una capa de sorra a la superfície del mòdul i la mida de les partícules de la sorra es selecciona segons el nombre de capes de recobriment i els requisits. En termes generals, la primera capa de partícules de sorra és més fina per garantir la precisió superficial de la closca, i les capes posteriors de partícules de sorra es tornen gradualment més gruixudes per augmentar la resistència de la closca. Repetiu el procés d'immersió i poliment fins que la closca assoleixi el gruix desitjat, normalment requerint 5-7 capes de recobriment. Col·loqueu la closca recoberta en un enduridor per al tractament d'enduriment per donar-li la resistència i la duresa suficients. Finalment, la closca es col·loca en un forn de rostit per rostir, amb una temperatura de rostit generalment entre 800-1000 graus i un temps de 2-4 hores. El propòsit del rostit és eliminar la humitat, la matèria orgànica i els aglutinants de la closca, fent-la més densa i estable.

Seleccioneu les matèries primeres d'aliatge de titani adequades i determineu la composició de l'aliatge en funció dels requisits de rendiment de l'eix. Els aliatges de titani comuns inclouen Ti-6Al-4V, que tenen excel·lents propietats integrals. Poseu les matèries primeres d'aliatge de titani en un forn d'inducció al buit per fondre, i el grau de buit dins del forn s'ha de controlar entre 10 ⁻³ -10 ⁻⁴ Pa per evitar que l'aliatge de titani s'oxidi durant el procés de fusió. La temperatura de fusió és generalment entre 1600 i 1800 graus. Les matèries primeres es fonen completament mitjançant l'escalfament per inducció electromagnètica i s'agiten a fons per garantir la uniformitat de la composició de l'aliatge. Després que el líquid d'aliatge de titani assoleixi la temperatura i la fluïdesa adequades, s'aboca a la carcassa preescalfada. El procés d'abocament s'ha de dur a terme sota la protecció de gas inert (com l'argó) per evitar que el líquid d'aliatge de titani entri en contacte amb l'aire i s'oxidi durant el procés d'abocament. La velocitat i la pressió d'abocament s'han d'ajustar segons la mida i la forma del motlle per garantir que el líquid d'aliatge de titani pugui omplir sense problemes la cavitat del motlle.

Després que el líquid d'aliatge de titani es refredi i es solidifiqui, trenqueu la closca i traieu la fosa. Utilitzeu mètodes de processament mecànic (com ara tornejat, mòlta, etc.) per eliminar els sprus, les elevacions i l'excés de rebaves, rebaves, etc. a la superfície de les peces de fosa, per tal d'aconseguir la suavitat i la precisió dimensional desitjada. Tractament tèrmic de peces de fosa per millorar la seva microestructura i propietats. Els processos de tractament tèrmic habituals inclouen el recuit, l'extinció, el tremp, etc. Els paràmetres específics del procés s'han de determinar en funció de la composició de l'aliatge de titani i els requisits per a l'ús de la fosa. Realitzeu proves no-destructives (com ara proves d'ultrasons, proves de raigs X{-, etc.) a les peces de fosa després del tractament tèrmic per comprovar si hi ha defectes com ara esquerdes i porositat dins de les peces de fosa. El tractament superficial com anodització, polvorització, etc. s'ha de dur a terme en peces de fosa que hagin superat la inspecció per millorar la seva resistència a la corrosió i la seva qualitat d'aspecte.