Funció a la-cera perduda d'aliatge de titani per a accessoris d'equipatge

1. Alta resistència i pes lleuger

L'aliatge de titani té una relació de resistència{0}}a-molt alta. La seva resistència és propera o fins i tot supera la d'alguns acers-d'alta resistència, però la seva densitat és només al voltant del 60% de la de l'acer. Per als accessoris de la bossa, això vol dir que, tot i que garanteix que els accessoris tinguin la força suficient per suportar les forces de tracció i pressió de l'ús diari, el pes total de la bossa es pot reduir, millorant-ne la portabilitat. Per exemple, les nanses de la bossa i els tiradors de cremallera fets d'aliatge de titani són resistents i duradors sense afegir massa càrrega per a l'usuari.

2. Resistència a la corrosió

Les bosses entren en contacte amb diversos entorns durant l'ús, com l'aire humit, la pluja i la suor. Els accessoris metàl·lics habituals són propensos a l'òxid i la corrosió, afectant el seu aspecte i vida útil. L'aliatge de titani, però, té una excel·lent resistència a la corrosió, resistint l'erosió de la majoria de productes químics. Fins i tot en entorns durs durant molt de temps, pot mantenir la suavitat de la superfície i l'estabilitat del rendiment. Per a accessoris com ara panys i sivelles, l'ús d'aliatge de titani pot prevenir eficaçment l'òxid i els danys, allargant la vida útil general de la bossa.

3. Biocompatibilitat

Els aliatges de titani no són-tòxics i no-irriten el cos humà, i presenten una excel·lent biocompatibilitat. Això és crucial per als accessoris de bosses que entren en contacte directe amb el cos humà, com ara sivelles de corretja i sivelles de cinturó. No provoca reaccions adverses com ara al·lèrgies a la pell, millorant la comoditat i la seguretat de l'usuari.

1. Emmotllament d'alta-precisió

La fosa-perduda d'hòsties pot produir accessoris de bosses amb formes complexes i alta precisió. En crear models de cera precisos, la creativitat del dissenyador i els detalls complexos del disseny es poden reproduir perfectament als accessoris finals d'aliatge de titani. Per exemple, algunes decoracions de bosses de forma única i logotips de marca poden aconseguir línies fines i patrons complexos mitjançant la fosa-d'hòsties perdudes, satisfent les necessitats personalitzades i refinades de les bosses-de gamma alta.

2. Alta qualitat superficial

Els accessoris de bosses d'aliatge de titani produïts mitjançant el procés de fosa de -hòsties perdudes tenen un acabat superficial elevat i requereixen un postprocessament mínim-. Això no només millora l'eficiència de la producció sinó que també redueix els costos. Simultàniament, l'excel·lent qualitat de la superfície millora l'aspecte dels accessoris, fent que les bosses semblin més-de gamma alta i sofisticades.

3. Alt ús de materials

Durant la fosa a la-cera perduda, el material d'aliatge de titani pot omplir completament la cavitat del motlle, reduint els residus de material. En comparació amb altres tècniques de processament, com ara el mecanitzat, la fosa a la-cera perduda pot utilitzar els materials de manera més eficaç i reduir els costos de producció.

1. Disseny i fabricació de motlles

A partir dels dibuixos de disseny dels accessoris de l'equipatge, el disseny del motlle es realitza mitjançant la tecnologia CAD/CAM i, a continuació, el motlle es fabrica mitjançant mètodes com el mecanitzat i l'electroerosió. La precisió i la qualitat del motlle afecten directament la precisió dimensional i la qualitat superficial del model de cera; per tant, les toleràncies dimensionals i la rugositat superficial s'han de controlar estrictament durant el procés de fabricació.

2. Injecció de cera

El material de cera s'escalfa a una temperatura adequada per aconseguir una bona fluïdesa i després s'injecta a la cavitat del motlle mitjançant una màquina d'emmotllament per injecció. Els paràmetres com la pressió d'injecció, la velocitat d'injecció i el temps de retenció s'han d'ajustar segons les propietats del material de cera i l'estructura del motlle per garantir la qualitat d'emmotllament del model de cera.

3. Acabat model en cera

Després de treure el model de cera del motlle, s'ha d'acabar eliminant les rebaves, el flaix i altres peces en excés, i comprovant la precisió dimensional i la qualitat de la superfície del model de cera. Els models de cera defectuosos s'han de reparar o tornar a fer.

1. Revestiment

Submergiu el model de cera al recobriment, assegurant-vos que el recobriment cobreix uniformement la superfície. El recobriment normalment consisteix en materials refractaris (com ara sorra de sílice, sorra de zirconi, etc.) i aglutinants (com el vidre d'aigua, el sol de sílice, etc.), la seva funció és formar una capa externa dura a la superfície del model de cera.

2. Poliment

Immediatament després del recobriment, col·loqueu el model de cera en una caixa de sorra, ruixant uniformement una capa de sorra a la seva superfície. La mida de partícula i el material de la sorra s'han de seleccionar segons els requisits de gruix i resistència de la closca.

3. Assecat i Enduriment

Després de polir, col·loqueu el model de cera en una cambra d'assecat per al tractament d'assecat i enduriment, deixant que l'aglutinant del recobriment solidifiqui, formant una closca sòlida. El temps i la temperatura d'assecat i enduriment s'han de controlar segons el tipus de recobriment i les condicions ambientals.

4. Operacions repetides

Per obtenir una closca amb el gruix i la resistència suficients, es requereixen operacions repetides com ara submergir-se en el recobriment, polir i assecar/endurir, generalment 4-8 vegades.

1. Desparafinat

La closca preparada es col·loca en un dispositiu de desparafinat. L'escalfament fon el model de cera, fent que flueixi fora de la closca, formant així una cavitat dins de la carcassa que coincideix amb la forma de la bossa/accessori de la bossa. Els mètodes de desparafinat inclouen el desparafinat amb aigua calenta i el desparafinat amb vapor; s'ha de seleccionar el mètode adequat en funció del material de la closca i de les propietats del model de cera.

2. Acomiadament

Després de la desparafinació, la closca es col·loca en un forn de cocció per a la cocció a alta-temperatura per eliminar la cera i la humitat residuals, millorant la resistència i la permeabilitat de la closca. La temperatura i el temps de cocció s'han d'ajustar segons el material i la mida de la closca, generalment entre 800 i 1200 graus, amb un temps de cocció d'1 a 3 hores.

1. Fusió d'aliatge de titani

La matèria primera d'aliatge de titani es col·loca en un forn d'inducció al buit per fondre. La calefacció s'utilitza per fondre la matèria primera i aconseguir una composició i una temperatura uniformes. Es necessita un control estricte del nivell de buit, la temperatura i el temps de fusió dins del forn durant el procés de fusió per garantir la qualitat de l'aliatge de titani.

2. Càsting

Quan l'aliatge de titani arriba a la temperatura de fosa adequada, s'aboca al motlle. Els paràmetres com la velocitat de colada, la temperatura de colada i la pressió de colada s'han d'ajustar segons la mida, la forma i l'estructura del motlle per als accessoris de la bossa per garantir que l'aliatge de titani ompli completament la cavitat del motlle i eviti defectes com la porositat i la contracció.

1. Eliminació i tall de sorra

Després de la fosa, el motlle es deixa refredar a temperatura ambient. A continuació, es trenca, s'elimina la fosa i es realitza l'eliminació de sorra per eliminar qualsevol residu de motlle restant de la superfície de fosa. A continuació, s'utilitza l'equip de tall per separar la fosa de la porta, l'alça i altres peces en excés.

2. Tractament tèrmic

Per millorar les propietats mecàniques dels accessoris de la bossa d'aliatge de titani, cal un tractament tèrmic. Els processos de tractament tèrmic habituals inclouen el recuit, l'extinció i el tremp. El procés de tractament tèrmic específic s'ha de seleccionar en funció de la composició de l'aliatge de titani i dels requisits de l'aplicació.

3. Tractament superficial Els tractaments superficials, com ara el poliment, la galvanoplastia i la polvorització, s'apliquen a les peces de fosa tractades tèrmicament-per millorar-ne la qualitat superficial i la resistència a la corrosió. Els mètodes i processos de tractament de superfícies s'han de seleccionar en funció dels requisits de disseny i la demanda del mercat de l'equipatge.

1. Inspecció de matèries primeres d'aliatge de titani Es duen a terme inspeccions estrictes de les matèries primeres d'aliatge de titani comprades, inclosa l'anàlisi de la composició química i les proves de propietats mecàniques, per assegurar-se que compleixen els requisits de disseny. Simultàniament, s'ha de revisar l'embalatge i l'etiquetatge de les matèries primeres per evitar barreges i materials incorrectes.

2. Control de qualitat de la cera i el recobriment La qualitat de la cera i el recobriment afecta directament la qualitat del model de cera i la closca, per tant, es requereix un estricte control de qualitat. El punt de fusió, la duresa i la fluïdesa de la cera es comproven regularment i es controlen la viscositat, la densitat i la mida de les partícules del recobriment per garantir un rendiment estable.

1. Monitorització dels paràmetres del procés

Durant el procés de producció, es requereix un seguiment-en temps real dels paràmetres del procés, com ara la temperatura, la pressió i el temps, per a cada etapa, inclosa la fabricació de models de cera, la fabricació de closques i la fusió i la fosa. Mitjançant l'establiment d'una base de dades de paràmetres de procés i un sistema de control-en temps real, es poden detectar i corregir ràpidament les desviacions dels paràmetres del procés, garantint l'estabilitat del procés de producció i la coherència de la qualitat del producte.

2. Inspecció i assaig de qualitat

La inspecció i les proves de qualitat es realitzen als productes en cada etapa de producció, com ara proves de precisió dimensional dels models de cera, proves de resistència de closques i proves no-destructives de peces de fosa. S'utilitzen equips i mètodes de prova avançats, com ara màquines de mesura de coordenades i detectors de defectes ultrasònics, per garantir que la qualitat del producte compleixi els requisits estàndard.

1. Inspecció Visual

La inspecció visual es realitza a les bosses i accessoris de l'equipatge acabats per comprovar si hi ha defectes com ara esquerdes, porus i forats de sorra, i per assegurar-se que la suavitat i el color de la superfície compleixen els requisits. Els productes que no compleixen els estàndards visuals han de ser reparats o desballestats.

2. Prova de precisió dimensional

Les dimensions de la bossa acabada i els accessoris de l'equipatge es posen a prova amb eines de mesura per assegurar-se que la seva precisió dimensional compleix els requisits de disseny. Per als productes amb desviacions dimensionals que superen l'estàndard, calen ajustaments o reprocessament.

3. Assajos de rendiment mecànic

Les proves de rendiment mecànic, com ara proves de tracció i proves de duresa, es realitzen en accessoris de bosses acabats per avaluar si les seves propietats mecàniques compleixen els requisits d'ús. Per als productes amb propietats mecàniques no qualificades, cal analitzar-ne les causes i prendre les mesures de millora corresponents.